Weergaven: 0 Auteur: Site Editor Publiceren Tijd: 2024-07-01 Oorsprong: Site
SLM (Selective Laser Smelting) is een additieve productietechnologie die in 1995 door Duitse wetenschappers is ontwikkeld. Na jaren van ontwikkeling en vooruitgang is het vandaag op grote schaal beschikbaar en is het ook een van de meest populaire soorten 3D -printen die worden gebruikt voor zowel snelle prototyping als massaproductie.
Hetzelfde als SLS, SLM maakt deel uit van het Powder-Bed Fusion (PBF) -proces. Een SLM -machine heeft een kamer gevuld met metaalpoeder, die vervolgens over de bouwplaat wordt verspreid door een coaterblad. Vervolgens smelt een krachtige laser selectief het poedervormige materiaal om een 2D-plak van het onderdeel te fuseren.
Vervolgens daalt de bouwplaat af naar de hoogte van een enkele laag en brengt de coater zorgvuldig een nieuwe laag poeder op het oppervlak toe. Totdat de voltooide component is verkregen, wordt het proces herhaald.
Hoewel dit hele proces in de machine wordt uitgevoerd, kan het onderdeel worden verwijderd uit de buildplaat met een bandzaag zodra het is gebouwd. Aangezien SLM echter ondersteuningsstructuren vereist, vereist het echter verwijdering en is het vaak een tijdrovend proces. Ten slotte moeten sommige onderdelen mogelijk na verwerking nodig zijn, omdat hun oppervlakte-afwerking ruw is.
Grondstof | Afwerking | |
SLM | Metalen | Vereist ondersteuningsstructuren |
SLS | Polymeermaterialen (PA) | Vereist geen ondersteuningsstructuren - staat vrijformaatvormen toe |
Tabel 1. Vergelijking tussen SLM en SLS
Hoewel zowel SLM- als SLS zich in de categorie Powder Bed Fusion (PBF) bevinden, hebben ze twee hoofdverschillen: type grondstof en afwerkingsstructuren.
SLM is specifiek voor metalen en SLS gebruikt voornamelijk polymeermaterialen (PA). Bijgevolg vereist SLM ondersteuningsstructuren worden toegevoegd aan overhandigende functies, omdat metalen zwaarder zijn dan polymeermaterialen.
Aangezien polymeermaterialen daarentegen ondersteuning kunnen bieden, hebben ze over het algemeen geen toegevoegde ondersteuningsstructuren nodig. SLS zou dus in grotere mate vrijformvormen en functies kunnen realiseren in vergelijking met SLM.
Voordelen | Nadelen |
Kortere doorlooptijden (geen behoefte aan gereedschap) | Duur |
Groot scala aan beschikbare metalen | Vereist bekwame arbeid voor operaties |
Kan meerdere delen tegelijk produceren | Beperkt tot het produceren van kleine onderdelen |
Kan complexe vormen realiseren | Ruwe oppervlakteafwerking |
Vereist veel nabewerking |
Tabel 2. Voordelen en nadelen van SLM
Voordelen
- brede selectie van beschikbare metalen
- Kortere doorlooptijden, omdat er geen gereedschap vereist is
- Deelconsolidatie, waardoor verschillende onderdelen tegelijkertijd mogelijk worden gemaakt
- Mogelijkheid om complexe interne kenmerken of vormen te realiseren (die zeer duur of moeilijk te bereiken zouden zijn via traditionele productie)
Nadelen
- duur (vanwege hogere kosten van apparatuur, arbeid, materialen, nabewerking etc.)
- ruwe afwerking
- Momenteel beperkt tot kleinere onderdelen
- Vereist uitgebreide nabewerking
- Vereist gespecialiseerde kennis en vaardigheden voor ontwerp- en productievaardigheden
- Aluminium (nauwkeurigheid ± 0,3 mm)
- roestvrij staal (nauwkeurigheid ± 0,3 mm)
- Titanium (nauwkeurigheid ± 0,3 mm)
- Gereedschapsstaal (nauwkeurigheid ± 0,3 mm)
- Gezondheidszorg of medische industrie
- Automotive -industrie
- Schaalmodellen
- Aerospace -industrie
- Consumentengoederen
- Robotica
- Onderwijsindustrie