Aantal keren bekeken: 0 Auteur: Site-editor Publicatietijd: 01-07-2024 Herkomst: Locatie
SLM (Selective Laser Melting) is een additieve productietechnologie die in 1995 door Duitse wetenschappers werd ontwikkeld. Na jaren van ontwikkeling en vooruitgang is het tegenwoordig overal verkrijgbaar en is het ook een van de meest populaire vormen van 3D-printen die worden gebruikt voor zowel rapid prototyping als massaproductie.
Net als SLS maakt SLM deel uit van het poederbedfusieproces (PBF). Een SLM-machine heeft een kamer gevuld met metaalpoeder, dat vervolgens door een coaterblad over de bouwplaat wordt verspreid. Vervolgens smelt een krachtige laser selectief het poedervormige materiaal om een 2D-plak van het onderdeel te smelten.
Vervolgens daalt de bouwplaat af tot de hoogte van een enkele laag en brengt de coater nauwgezet een nieuwe laag poeder aan op het oppervlak. Totdat het voltooide onderdeel is verkregen, wordt het proces herhaald.
Terwijl dit hele proces in de machine plaatsvindt, kan het onderdeel, zodra het is gebouwd, met een lintzaag van de bouwplaat worden verwijderd. Omdat SLM echter ondersteunende structuren vereist, moet het worden verwijderd, en dit is vaak een tijdrovend proces. Ten slotte is het mogelijk dat sommige onderdelen nabewerking nodig hebben, omdat hun oppervlakteafwerking ruw is.
Grondstof |
Afwerking |
|
SLM |
Metalen |
Vereist ondersteunende structuren |
SLS |
Polymeermaterialen (PA) |
Vereist geen ondersteunende structuren – Maakt vrije vormen mogelijk |
Tabel 1. Vergelijking tussen SLM en SLS
Hoewel zowel SLM als SLS binnen de categorie poederbedfusie (PBF) vallen, hebben ze twee belangrijke verschillen: het type grondstoffen en de afwerkingsstructuren.
SLM is specifiek voor metalen en SLS gebruikt voornamelijk polymeermaterialen (PA). Bijgevolg vereist SLM dat steunstructuren worden toegevoegd aan overhandse elementen, aangezien metalen zwaarder zijn dan polymeermaterialen.
Omdat polymere materialen daarentegen ondersteuning kunnen bieden, hebben ze over het algemeen geen extra ondersteuningsstructuren nodig. SLS zou dus in grotere mate vrije vormen en kenmerken kunnen realiseren in vergelijking met SLM.
Voordelen |
Nadelen |
Kortere doorlooptijden (geen gereedschap nodig) |
Duur |
Groot assortiment metalen beschikbaar |
Vereist geschoolde arbeidskrachten voor operaties |
Kan meerdere onderdelen tegelijk produceren |
Beperkt tot het produceren van kleine onderdelen |
Kan complexe vormen realiseren |
Ruwe oppervlakteafwerking |
Vergt veel nabewerking |
Tabel 2. Voor- en nadelen van SLM
Voordelen
- Ruime keuze aan metalen beschikbaar
- Kortere doorlooptijden omdat er geen gereedschap nodig is
- Deelconsolidatie, waardoor de productie van meerdere onderdelen tegelijk mogelijk is
- Mogelijkheid om complexe interne kenmerken of vormen te realiseren (wat erg duur of moeilijk te realiseren zou zijn via traditionele productie)
Nadelen
- Duur (vanwege hogere kosten van apparatuur, arbeid, materialen, nabewerking enz.)
- Ruwe oppervlakteafwerking
- Momenteel beperkt tot kleinere onderdelen
- Vereist uitgebreide nabewerking
- Vereist gespecialiseerde kennis en capaciteiten voor ontwerp- en productievaardigheden
- Aluminium (nauwkeurigheid ±0,3 mm)
- Roestvrij staal (nauwkeurigheid ±0,3 mm)
- Titanium (nauwkeurigheid ±0,3 mm)
- Gereedschapsstaal (nauwkeurigheid ±0,3 mm)
- Gezondheidszorg of medische industrie
- Auto-industrie
- Schaalmodellen
- Luchtvaartindustrie
- Consumptiegoederen
- Robotica
- Onderwijsindustrie