Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2024-07-01 Origen: Sitio
SLM (fusión selectiva por láser) es una tecnología de fabricación aditiva desarrollada en 1995 por científicos alemanes. Después de años de desarrollo y avances, hoy en día está ampliamente disponible y también es uno de los tipos de impresión 3D más populares utilizados tanto para la creación rápida de prototipos como para la producción en masa.
Al igual que SLS, SLM es parte del proceso de fusión de lecho de polvo (PBF). Una máquina SLM tiene una cámara llena de polvo metálico, que luego se esparce por la placa de construcción mediante una cuchilla recubridora. Luego, un láser de alta potencia funde selectivamente el material en polvo para fusionar una porción 2D de la pieza.
Posteriormente, la placa de construcción desciende hasta la altura de una sola capa y el recubridor aplica meticulosamente una nueva capa de polvo sobre la superficie. Hasta obtener el componente completo, se repite el proceso.
Si bien todo este proceso se realiza dentro de la máquina, la pieza se puede retirar de la placa de construcción con una sierra de cinta una vez construida. Sin embargo, como la GST requiere estructuras de soporte, es necesario eliminarla y, a menudo, es un proceso que requiere mucho tiempo. Por último, es posible que algunas piezas necesiten un posprocesamiento ya que el acabado de su superficie es rugoso.
Materia prima |
Refinamiento |
|
SLM |
Rieles |
Requiere estructuras de soporte |
SLS |
Materiales poliméricos (PA) |
No requiere estructuras de soporte: permite formas libres |
Tabla 1. Comparación entre SLM y SLS
Si bien tanto SLM como SLS están dentro de la categoría de fusión de lecho de polvo (PBF), tienen dos diferencias principales: tipo de materias primas y estructuras de acabado.
SLM es específicamente para metales y SLS utiliza principalmente materiales poliméricos (PA). En consecuencia, SLM requiere que se agreguen estructuras de soporte a las características sobresalientes, ya que los metales son más pesados que los materiales poliméricos.
Por el contrario, dado que los materiales poliméricos pueden proporcionar soporte, generalmente no requieren estructuras de soporte adicionales. Por lo tanto, SLS podría realizar formas y características libres en mayor medida en comparación con SLM.
Ventajas |
Desventajas |
Plazos de entrega más cortos (sin necesidad de herramientas) |
Caro |
Amplia gama de metales disponibles |
Requiere mano de obra calificada para las operaciones. |
Puede producir varias piezas a la vez |
Limitado a producir piezas pequeñas. |
Puede realizar formas complejas |
Acabado superficial rugoso |
Requiere mucho posprocesamiento |
Cuadro 2. Ventajas e inconvenientes del SLM
Ventajas
- Amplia selección de metales disponibles.
- Plazos de entrega más cortos ya que no se requieren herramientas
- Consolidación de piezas, permitiendo la producción de varias piezas simultáneamente.
- Capacidad para realizar características o formas internas complejas (que serían muy costosas o difíciles de lograr mediante la fabricación tradicional)
Desventajas
- Caro (debido al mayor costo de equipos, mano de obra, materiales, posprocesamiento, etc.)
- Acabado de superficies rugosas
- Actualmente limitado a piezas más pequeñas
- Requiere un posprocesamiento extenso
- Requiere conocimientos y habilidades especializados para el diseño y la fabricación.
- Aluminio (Precisión ±0,3 mm)
- Acero inoxidable (Precisión ±0,3 mm)
- Titanio (Precisión ±0,3 mm)
- Acero para herramientas (Precisión ±0,3 mm)
- Industria sanitaria o médica.
- Industria automotriz
- Modelos a escala
- Industria aeroespacial
- Bienes de consumo
- Robótica
- Industria de la educación