ビュー: 0 著者: サイト編集者 公開時間: 2024-07-01 起源: サイト
SLM (選択的レーザー溶解) は、1995 年にドイツの科学者によって開発された積層造形技術です。長年の開発と進歩を経て、今日では広く利用できるようになり、ラピッドプロトタイピングと大量生産の両方に利用される最も人気のあるタイプの 3D プリンティングの 1 つでもあります。
SLS と同様に、SLM は粉末床溶融 (PBF) プロセスの一部です。 SLM マシンには金属粉末が充填されたチャンバーがあり、コーター ブレードによってビルド プレート全体に粉末が広げられます。次に、高出力レーザーで粉末材料を選択的に溶解し、部品の 2D スライスを融合します。
続いて、ビルド プレートが単一層の高さまで下降し、コーターが表面に粉末の新しい層を注意深く塗布します。完成したコンポーネントが得られるまで、このプロセスが繰り返されます。
このプロセス全体は機械の内部で行われますが、パーツが組み立てられたら、バンドソーを使ってビルド プレートからパーツを取り外すことができます。ただし、SLM にはサポート構造が必要なため、取り外しが必要であり、多くの場合、時間のかかるプロセスとなります。最後に、部品によっては表面仕上げが粗いため、後加工が必要な場合があります。
原料 |
仕上げ |
|
SLM |
金属 |
サポート構造が必要 |
SLS |
ポリマー材料（PA） |
サポート構造が不要 – 自由形状が可能 |
表 1. SLM と SLS の比較
SLM と SLS はどちらも粉末床溶融 (PBF) カテゴリーに属しますが、原料の種類と仕上げ構造という 2 つの主な違いがあります。
SLM は金属に特化しており、SLS は主にポリマー材料 (PA) を使用します。したがって、金属はポリマー材料よりも重いため、SLM ではオーバーハンド機能にサポート構造を追加する必要があります。
対照的に、ポリマー材料はサポートを提供できるため、通常、サポート構造を追加する必要はありません。したがって、SLS は、SLM と比較して、自由形状の形状と機能をより広範囲に実現できます。
利点 |
短所 |
リードタイムの短縮（工具不要） |
高い |
幅広い金属を利用可能 |
操作には熟練した労働者が必要 |
複数の部品を一度に生産できる |
小型部品の生産に限定される |
複雑な形状も実現可能 |
粗面仕上げ |
多くの後処理が必要になる |
表 2. SLM の長所と短所
利点
- 利用可能な金属の幅広い選択
- 工具が不要なためリードタイムが短縮されます
- 部品の統合により、複数の部品の同時生産が可能になります
- 複雑な内部機能や形状を実現する能力 (これは非常にコストがかかるか、従来の製造方法では実現が困難です)
短所
- 高価（設備、人件費、材料、後処理などのコストが高いため）
- 粗面仕上げ
- 現在は小型部品に限定されています
- 広範な後処理が必要
- 設計および製造スキルには専門的な知識と能力が必要です
- アルミニウム (精度±0.3mm)
- ステンレス鋼 (精度±0.3mm)
- チタン（精度±0.3mm）
・工具鋼（精度±0.3mm）
- ヘルスケアまたは医療業界
- 自動車産業
- スケールモデル
- 航空宇宙産業
- 消費財
- ロボット工学
- 教育産業